Geprefabriceerde niet-gegoten stalen vloerdekpanelen

Geprefabriceerde niet-gegoten stalen vloerdekpanelen worden vervaardigd uit zeer sterke thermisch verzinkte of met Al-Zn gecoate staalplaten via koudwalsen met meerdere rollen. Ze hebben doorlopende geribbelde of doosvormige dwarsdoorsneden en vertrouwen op hun eigen structurele stijfheid en materiaalsterkte om belastingen te ondersteunen tijdens zowel de bouw- als de gebruiksfase, waardoor de noodzaak voor een betonnen toplaag overbodig wordt. Ze vereisen geen gieten, bekisten, vastbinden of uitharden van wapening en zijn na installatie direct klaar voor gebruik.

Productoverzicht

I. Basisdefinitie

Geprefabriceerde niet-gegoten stalen vloerdekpanelen: Dit zijn samengestelde dragende vloerpanelen die integraal in de fabriek worden geprefabriceerd en ter plaatse worden geassembleerd met behulp van een volledig droge methode. Ze elimineren de noodzaak van bekisting op locatie, het binden van wapening, het storten van beton en het uitharden. Het systeem functioneert als een zelfdragende vloerconstructie, gebaseerd op zeer sterke geprofileerde staalplaten en ingebouwde verstevigingselementen. Ze worden rechtstreeks op en bevestigd aan de bovenflenzen van primaire en secundaire stalen balken; Eenmaal geïnstalleerd kan de afwerkvloer direct worden aangebracht en kan de vloer direct in gebruik worden genomen, zonder enig natbouwwerk.

Onderscheid: Conventionele vloerdekken met open of gesloten profiel vereisen ter plaatse gestort beton; Voor dit type stalen vloerdek is daarentegen helemaal geen beton nodig. Het wordt veel gebruikt voor zolderverdiepingen, fabrieksverdiepingen, opslagplatforms, renovaties van gebouwen en vloeren met lichte staalconstructies.

Mainstream standaardmodellen: YX40-200, YX50-250, YX70-300 (profielhoogten van 40/50/70 mm; effectieve breedten van 200/250/300 mm). Basismateriaal: Q355GD+Z thermisch verzinkt staal; plaatdikte: 1,8–4,0 mm.

II. Productclassificatie

1. Volledig stalen vloerbedekking met holle kern: gevormd uit één geprofileerde staalplaat met een holle ruimte en interne verticale verstijvingsribben; De draagkracht wordt geheel verzorgd door de metalen structuur.

2. Vastzetvloeren van staal-sandwichcomposiet: In de fabriek verlijmde montage met aan de boven- en onderzijde gegalvaniseerde staalplaten met daartussen een lichtgewicht kern (geschuimd cement of steenwol); biedt verbeterde geluidsisolatie en brandwerendheid, evenals een verminderd eigen gewicht.

III. Compleet accessoiresysteem

Module 1: Primair dragend dek

1. Dragend paneel: gerolvormd uit thermisch verzinkt S355GD-staal; oppervlakte-opties omvatten antislip gekartelde texturen; randen zijn voorzien van geïntegreerde in elkaar grijpende verbindingen voor eenvoudige montage en verbinding tussen panelen.

· Ribhoogte: 40/50/70 mm (grotere ribhoogte maakt langere vrijdragende overspanningen mogelijk).

· Paneeldikte: standaard 1,8/2,0/2,5/3,0 mm; 3,5/4,0 mm voor zware platforms.

· Galvanisatie: Z120g/m² voor het binnenland; Z275g/m² voor kustgebieden (normen voor corrosiebescherming).

2. Interne verstijvingsribben (standaard op modellen met holle kern): Gevormd uit gegalvaniseerd staal van hetzelfde materiaal; in de fabriek gelast (intermitterende puntlassen) in de paneelholte om het traagheidsmoment te vergroten, de doorbuiging van de vloer te verminderen en de drukfunctie van beton te vervangen.

Module 2: Gespecialiseerde rand- en afwerkingsaccessoires

1. Randafsluitpanelen (L-vormige randafwerking): Wordt gebruikt om de omtrek van de vloer af te dichten tegen muren of stalen balken en om de open uiteinden van de holtes af te sluiten, zodat er geen vuil doorheen kan vallen.

2. Binnen- en buitenhoekstukken: Voor het afwerken van vloerhoeken en randen rondom openingen.

3. Verstevigingsringen voor openingen: Verstevigingsplaten voor doorvoeringen van nutsvoorzieningen (buis-/leidinggaten) om spanningsscheuren bij de uitsparingen te voorkomen.

Module 3: Installatie- en bevestigingsaccessoires

1. Accessoires voor grootlichtaansluiting

· Zelfborende/zelftappende schroeven: Φ5,5×25/32mm gegalvaniseerde schroeven voor het bevestigen van het vloerpaneel aan H-balk/I-balk hoofdliggers;

· Tapeinden/puntlasverbindingen: Bij zware belasting wordt boogpuntlassen in combinatie met kopbouten gebruikt om het paneel stevig aan de stalen balk te verankeren;

2. Accessoires voor paneelverbindingen

· Overlapvoegkit: Weerbestendige butylkit aangebracht op de tand-en-groefverbindingen van panelen voor stofdichtheid en geluidsreductie;

· Voegverstevigingsstrips: Lange gegalvaniseerde strips die worden gebruikt om verbindingen in vloerpanelen met extra lange overspanningen te versterken;

3. Speciale ophangclips (zonder boren): klik vast in de ribgroeven aan de onderkant van het vloerdek; gebruikt voor het ophangen van plafonds, luchtkanalen en nutsleidingen.

Module 4: Opties voor vloeroppervlakken

Geselecteerd op basis van toepassingsscenario: vezelcementplaat, OSB (Oriented Strand Board), stalen plaat met antislippatroon, houten composietvloeren of slijtvaste vloercoating.

IV. Ondersteunende componenten van staalconstructies

1. Grootlicht: H-balken/I-balken; Aansluitliggers: C-profielen, H-liggers;

2. Antiroestbehandeling: roestverwijdering gevolgd door epoxy-zinkrijke primer om een ​​consistente corrosiebescherming over het hele systeem te garanderen.

Wat zijn de belangrijkste voordelen van geprefabriceerde niet-gegoten stalen vloerdekpanelen?

1. Droogbouw: 

Geen nat werk op locatie; 1.000 m² kan in slechts 1 à 3 dagen worden voltooid; stofvrij en stil.

2. Lichtgewicht: 

Ongeveer. 15–25 kg/m² (een vijfde van het gewicht van ter plaatse gestorte platen), waardoor de belasting op balken en kolommen aanzienlijk wordt verminderd.

3. Draagvermogen: 

Gelijkmatig verdeelde belasting van 2,0–10,0 kN/m², voldoet aan de eisen voor kantoren, magazijnen en apparatuurplatforms.

4. Duurzaam en corrosiebestendig: 

Thermisch verzinkt of Al-Zn gecoat; levensduur van meer dan 50 jaar; geschikt voor zowel binnen- als buitengebruik.

5. Demontabel en recyclebaar: 

Geboute verbindingen maken demontage en verplaatsing mogelijk; 100% recyclebaar. 6. Brand- en geluidsisolatie: De panelen zijn onbrandbaar en voorzien van geluidsisolerende holle ruimtes; Er kunnen brandwerende coatings worden aangebracht om de brandwerendheid verder te verbeteren.

Onderscheidende hoogtepunten

I. Hoogtepunten van het bouwsysteem: Volledig droog bouwen zonder nat werk; elimineert volledig de afhankelijkheid van ter plaatse gestort beton.

1. Geen gieten, geen uitharding en klaar voor onmiddellijk gebruik.

Composietdekken met gesloten profiel of truss-stijl vereisen het ter plaatse bevestigen van wapening, het storten van beton en een uithardingsperiode van 28 dagen om de volledige sterkte te bereiken. Deze in de fabriek geprefabriceerde versterkte panelen met holle kern vereisen daarentegen alleen plaatsing ter plaatse, randvergrendeling en zelfborende schroefbevestiging. Werknemers kunnen op het dek lopen en vloerbedekking installeren op dezelfde dag dat de installatie is voltooid. De bouwperiode voor een enkele verdieping wordt met 40% tot 60% verkort, en het werk kan normaal doorgaan tijdens regenseizoenen of koude wintertemperaturen, wanneer ter plaatse gestort beton niet haalbaar is. Het voltooien van een vloer van 1.000 m² duurt doorgaans drie dagen, terwijl bij traditionele insitu-methoden minimaal 7 tot 15 dagen nodig zijn.

2. Geen bekisting of tijdelijke steigersteunen nodig.

Bij dezelfde paneeldikte is de niet-ondersteunde overspanning groter dan die van dunne dekken met gesloten profiel. Deze geprefabriceerde, niet-gestorte stalen vloerpanelen elimineren de noodzaak van steigers over het hele oppervlak en tijdelijke ondersteuningsmaterialen en -arbeid. Ze maken de installatie mogelijk van tussenverdiepingen of extra verdiepingen in bestaande gebouwen zonder dat er een steiger op de grond hoeft te worden geplaatst, wat aanzienlijke voordelen biedt bij de renovatie van gebouwen.

3. Geen bouwafval, afvalwater of stof op de bouwplaats.

Volledig droge montage elimineert betonafval, slibresten en aggregaatafval. Dit systeem is ideaal voor het toevoegen van vloeren aan voltooide fabrieksgebouwen of het renoveren van lofts met hoogwaardige afwerking, omdat het de bestaande vloeren niet beschadigt of vervuilt.

II. Hoogtepunten van structurele dode last en optimalisatie van balken/kolommen

1. Drastische vermindering van de dode belasting van de vloer.

Ter plaatse gestorte composietplaten met gesloten profiel wegen doorgaans ≥3,2–3,8 kN/m² (stalen dek + 110–130 mm beton), terwijl deze geprefabriceerde, volledig stalen kanaalplaatpanelen slechts 1,4–2,2 kN/m² wegen. Dit vermindert de dode belasting van de vloer met meer dan 40%, waardoor kleinere dwarsdoorsneden voor primaire en secundaire H-balken en C-balken mogelijk zijn. Bijgevolg wordt het staalverbruik voor kolommen en funderingen met 8% tot 15% verminderd, wat leidt tot een aanzienlijke daling van de totale kosten van de staalconstructie. 2. Dankzij de superieure capaciteit voor grote overspanningen is er minder behoefte aan secundaire liggers. De niet-in-situ-platen (droge montage) uit de YX50/70-serie ondersteunen eenvoudige overspanningen van 3,2–4,0 m zonder schoren. Onder identieke belastingsomstandigheden overschrijdt hun overspanningscapaciteit die van ter plaatse gegoten composietplaten met een dikte van 0,8–1,2 mm met 15%–25%. Voor industriële faciliteiten met een groot netwerk maakt dit de eliminatie van tussenliggende secundaire balken mogelijk, waardoor de lay-out van de staalconstructie wordt geoptimaliseerd en de kosten worden verlaagd.

III. Hoogtepunten van profielontwerp en MEP-integratie

1. Door de perfect vlakke onderkant zijn er geen nivelleringslagen voor het plafond nodig. In tegenstelling tot ter plaatse gestorte platen met een gesloten profiel, die zijn voorzien van zichtbare ribben die extra egalisatiekanalen voor plafonds vereisen, bieden deze platen een volledig vlakke onderkant. Luchtkanalen, kabelgoten en brandblusleidingen kunnen direct worden vastgeklikt zonder de gegalvaniseerde corrosiewerende coating te boren of te beschadigen, waardoor 30% wordt bespaard op plafondhulpmaterialen.

2. Geïntegreerde interne kanalen elimineren de noodzaak van sleuven ter plaatse tijdens de bedrading. De holle, afgedichte holte (verkrijgbaar in ribhoogtes van 40/50/70 mm) maakt verborgen routering van stroom- en dataleidingen mogelijk. Dit vermijdt de structurele risico's die gepaard gaan met het snijden van sleuven in de plaat en het beschadigen van hoofdwapeningsstaven. De volledig afgedichte, in elkaar grijpende verbindingen voorkomen betonlekkage en waterinsijpeling, waardoor er geen eindkappen nodig zijn om groutverlies te voorkomen.

3. Optioneel in de fabriek gewalst antislip-reliëf op het bovenoppervlak zorgt ervoor dat de plaat tijdens de bouw onmiddellijk als veilig werkplatform kan dienen, waardoor er geen tijdelijke steigerplanken nodig zijn en er wordt bespaard op de kosten van hulpmateriaal.

IV. Gedifferentieerde hoogtepunten in levenscycluskosten

1. Aanzienlijke verlaging van de arbeidskosten op locatie. Het systeem elimineert de noodzaak voor wapeningswerkers, betonploegen, trilteams en uithardingsteams; Er zijn alleen installateurs nodig, waardoor de arbeidskosten met meer dan 50% worden verlaagd. Het neemt ook de kosten weg die verband houden met de aanschaf van kant-en-klaar beton, het pompen en het uitharden door vocht.

2. Volledig recycleerbare stalen componenten vergemakkelijken toekomstige aanpassingen en demontage. Als de functie van de faciliteit verandert of een tussenverdieping wordt verwijderd, kan het staal 100% worden gedemonteerd en gerecycled, wat een hoge restwaarde oplevert. Daarentegen zijn ter plaatse gestorte platen met een gesloten profiel geïntegreerd in het beton, wat betekent dat sloop resulteert in afvalpuin zonder recyclingwaarde. 3. Verkorte kapitaalomzetcyclus: Snelle overgang van voltooiing van de vloer naar MEP (mechanisch, elektrisch en loodgieterswerk) en uitrustingsfasen versnelt de algehele voltooiing van het project, verkort de kapitaalherstelcyclus van de ontwikkelaar en verlaagt de impliciete financiële kosten.

V. Hoogtepunten: Corrosiebestendigheid, brandwerendheid en aanpassingsvermogen aan de omgeving

1. Uitgebreide thermisch verzinken (S355GD+Z120/Z275): Er is geen betonnen omkasting nodig; de gehele staaldoorsnede wordt beschermd door de zinklaag. Voor kustgebieden met een hoge luchtvochtigheid of chemische verwerkingsfaciliteiten worden AZ150 (alu-zink) gecoate platen geselecteerd, die een levensduur bieden die veel langer is dan die van ter plaatse gegoten vloerdelen, die – hoewel ingekapseld in beton – gevoelig zijn voor randcorrosie.

2. Flexibele, regelbare brandwerendheid: Terwijl terrasplanken met een "gesloten profiel" afhankelijk zijn van een betonnen omhulling voor brandwerendheid, maken deze niet-gestorte panelen het mogelijk om indien nodig steenwol of brandwerende isolatie in de holle ruimtes op te vullen. Hiermee wordt gemakkelijk een brandwerendheid van 1,0–1,5 uur bereikt, waardoor naleving wordt gegarandeerd door een lichtgewicht ontwerp zonder de noodzaak om het gewicht van de constructie te verhogen via dikkere betonplaten.

VI. Scenario-specifieke differentiatie

1. Bestaande gebouwen achteraf inrichten met belastingsbeperkingen: Een ideale keuze voor het toevoegen van tussenverdiepingen aan oude fabrieken of commerciële ruimtes waar de oorspronkelijke funderingen, balken en kolommen niet voldoende draagvermogen hebben voor ter plaatse gestorte betonplaten. Het lichtgewicht, niet-gegoten karakter van deze panelen voldoet perfect aan de belastingslimieten – een oplossing waar ter plekke ingestorte alternatieven niet aan kunnen tippen.

2. Tijdelijke platforms en demontabele constructies: Geschikt voor opslagplatforms of tijdelijke werkvloeren bedoeld voor gefaseerd gebruik en eventuele verwijdering. Deze panelen maken herhaalde demontage en hergebruik mogelijk, terwijl ter plaatse gegoten vloerdelen niet opnieuw kunnen worden gebruikt.

Samenvatting

Ter plaatse gegoten terrasplanken met gesloten profiel blinken uit in zware, permanente industriële vloertoepassingen. Daarentegen zijn geprefabriceerde, niet-gestorte stalen vloerdekpanelen gespecialiseerd in lichtgewicht constructies, snelle installatie en projecten met renovaties van gebouwen, tijdelijke tussenverdiepingen, hoogwaardige inrichting van zolders en renovaties met beperkte belasting; hun volledig droge constructiemethode is hun belangrijkste, onvervangbare voordeel.

Gestandaardiseerd end-to-end productieproces

Geprefabriceerde stalen vloerdekpanelen (waarbij geen betonstort nodig is; volledig droog gemonteerde stalen constructie) ondergaan acht standaard verwerkingsstappen: voorbehandeling van het basismateriaal → afrollen en nivelleren → reliëf/versterking van het oppervlak → continu rolvormen → vervaardiging van verstijvers → interne puntlasmontage → nauwkeurig op lengte snijden → inspectie en verpakking van het eindproduct.

I. Proces 1: Inspectie en voorbehandeling van binnenkomende grondstoffen

1. Acceptatie van grondstoffen: Voor thermisch verzinkte rollen (Q355GD; dikte 1,8–4,0 mm; coatinggewicht Z120/Z275g/m²), controleer de materiaalspecificaties, het gewicht van de zinklaag en de hechting van de coating; classificeren en opslaan van smalle stalen strips (dezelfde materiaalkwaliteit) bedoeld voor verstijvingen.

2. Afrollen en reinigen: Rol de stalen strip af; gebruik borstels en stofverwijderingsrollen om het oppervlak te reinigen van zinkresten, olie en gekrulde randen; weiger vellen met gaten in de coating of krassen.

3. Initiële nivellering: Gebruik een nivelleringseenheid met meerdere rollen om interne spoelspanning te elimineren, en zorg voor een vlakheid van het oppervlak binnen 2 mm/2 m om knikken of verkeerde uitlijning van het profiel te voorkomen tijdens het daaropvolgende rolvormen.

II. Proces 2: Functionele voorbehandeling van het oppervlak

1. Oppervlakkartelen / dwarsribpersen: Ga indien nodig door het embossingstation om antislippatronen op het oppervlak te rollen; Voor modellen voor zwaar gebruik drukt u op dicht bij elkaar geplaatste, intermitterende transversale concave-convexe verstijvingsribben om de lokale druksterkte te vergroten en de daaropvolgende doorbuiging te minimaliseren.

2. Voorvouwen van randen voor in elkaar grijpende verbindingen: Vouw de in elkaar grijpende randen (mannelijk-vrouwelijke connectoren) vóór het vormen; dit elimineert de noodzaak van extra afdichting tijdens de paneelmontage, waardoor geïntegreerde afdichtingsprestaties worden gegarandeerd.

III. Proces 3: Volautomatisch continu walsen (koudvormen)

1. Gegalvaniseerde stalen strip komt een meertraps progressieve rolvormlijn binnen, die stap voor stap wordt gebogen volgens profielparameters: vlak basisgedeelte → verticale zijwanden → bovenste draagpaneel → ingesloten holle ruimte (40/50/70 mm ribhoogte). Het paneel is gevormd als één integraal geheel zonder zijnaden en heeft een volledig vlakke basis (in tegenstelling tot het oneffen onderoppervlak van terrasplanken met gesloten profiel).

2. Real-time online uitlijningscorrectie: een foto-elektrisch systeem regelt de toevoer van staalstrips; De dimensionale tolerantie van de holtedoorsnede is ± 0,5 mm en de in elkaar grijpende voegopening is uniform.

3. Gevormd halffabrikaat: U-vormige ingesloten holle schaal; effectieve dekkingsbreedte per eenheid is 200/250/300 mm.

IV. Proces 4: Prefabricage van interne versterkingsribben

1. Smalle gegalvaniseerde stalen strip (hetzelfde materiaal) wordt afgewikkeld en genivelleerd en vervolgens op een vaste lengte gesneden via CNC-knippen;

2. CNC-buigmachines met batchverwerking U-vormige of platte versterkingsribben, waarbij de afstanden en specificaties worden bepaald door ontwerptekeningen (standaardintervallen van 250/300 mm);

3. Ribbenranden worden ontbraamd, plekken met beschadigde verzinking worden bijgewerkt met zinkrijke verf en ribben worden gesorteerd en gestapeld voor gebruik.

V. Proces 5: Assemblage via puntlassen van interne versterkingsribben

1. Gevormde holle panelen worden naar een automatisch puntlasmalstation getransporteerd; de mal zet het paneellichaam vast om een ​​consistente spouwopeningsbreedte te garanderen;

2. Een robotarm positioneert en steekt de geprefabriceerde versterkingsribben in de holte; Er wordt intermitterend weerstandspuntlassen uitgevoerd (standaard lasafstand van 300-400 mm), waarbij de ribben worden versmolten met de binnenoppervlakken van zowel de boven- als de onderplaat om een ​​dragende holle vakwerkstructuur te vormen, ter vervanging van de compressiezone van ter plaatse gestort beton;

3. Er worden steekproeven van lassen uitgevoerd per holte om er zeker van te zijn dat er geen sprake is van koude lassen, gemiste lassen of doorbranden van de gegalvaniseerde laag; laslocaties krijgen een plaatselijke corrosiewerende coating.

VI. Proces 6: In-line precisie op lengte gesneden

1. Servogestuurde vliegende zaag voert dynamisch zagen uit terwijl de plaat beweegt, en zaagt op projectspecifieke lengtes (standaard enkele lengtes: 2–9 m);

2. Ontbramen van snijkanten en bijwerken van eventuele stootschade aan de verzinkte coating op kopvlakken;

3. CNC buigen en snijden van gespecialiseerde sieraccessoires (L-vormige randafwerkingen, interne/externe hoekafdekkingen) met hetzelfde materiaal.

VII. Proces 7: Uitgebreide fabriekskwaliteitscontrole van eindproducten

1. Visuele inspectie

Paneeloppervlakken vrij van krassen, kale plekken (ontbrekend zink) of kromtrekken; in elkaar grijpende verbindingen intact en soepel passend;

2. Dimensionale verificatie

Volledige bemonstering van paneelbreedte, ribhoogte, lengte en voegafmetingen; toleranties die voldoen aan interne bedrijfsnormen;

3. Mechanisch testen (bemonstering)

Willekeurige bemonstering uit dezelfde partij voor buigdoorbuiging en ultieme belastingtests; testgegevens bewaard;

4. Verificatie van accessoires: Inventariscontrole van randafwerkingen, verstevigingsringen en verbruiksartikelen voor de installatie.

VIII. Proces 8: Gecategoriseerde verpakking, opslag en verzending

1. Panelen met dezelfde specificatie, in dezelfde richting gestapeld; rubberen hoekbeschermers geplaatst tussen panelen om in elkaar grijpende verbindingen en gegalvaniseerde oppervlakken te beschermen;

2. Gebundeld met staalband + identificatielabel (model, dikte, ribhoogte, aantal, productiedatum);

3. Verpakt in regendichte rekfolie; gescheiden opslag voor binnenlandse (Z120 coating) en kustproducten (Z275 coating).

Kernprestatieparameters

Mainstream-profielen: YX40, YX50, YX70 (ribhoogtes van 40/50/70 mm); geëvalueerd op basis van acht kernindicatoren: basismateriaalspecificaties, geometrische afmetingen, eigen gewicht, mechanisch draagvermogen, doorbuigingslimieten, corrosieweerstand, brand-/geluidsisolatie en installatieaccessoires. 

I. Basiseigenschappen van grondstoffen

1. Staalsoort: primaire Q355GD (S355GD); alternatief Q235GD. Opbrengststerkte: Q235 ≥ 235 MPa; Q355 ≥ 355 MPa.

2. Dikte basisplaat: 1,8 mm, 2,0 mm, 2,5 mm, 3,0 mm, 3,5 mm, 4,0 mm (gebruik ≥ 3,0 mm voor toepassingen met zware belasting).

3. Thermisch verzinken Standaard (dubbelzijdig)

1). Standaard Binnen: Z120 (120 g/m²); laagdikte ≥ 42 μm; zoutsproeibestendigheid ≥ 1000 uur (geen rode roest).

2). Vochtige/kust/chemische omgevingen: Z275 (275 g/m²); laagdikte ≥ 85 μm; zoutsproeibestendigheid ≥ 2000 uur (geen rode roest); AZ150 (Alu-Zink) beschikbaar voor omgevingen met hoge corrosie.

4. Interne verstijvingsribben: gemaakt van dezelfde gegalvaniseerde stalen strip; ribhoogte komt overeen met de profielspouwhoogte; beveiligd door puntlassen.

II. Geometrische afmetingen

III. Doodgewichtparameters

· YX40 (2,0 mm basisplaat): 14–16 kg/m² (1,4–1,6 kN/m²)

· YX50 (2,5 mm basisplaat): 17–19 kg/m² (1,7–1,9 kN/m²)

· YX70 (3,0 mm basisplaat): 20–22 kg/m² (2,0–2,2 kN/m²)

Vergeleken met ter plaatse gestorte composiet terrasplanken met gesloten profiel (staalplaat + beton) – die een eigen gewicht hebben van 3,3–3,8 kN/m² – biedt dit systeem een ​​gewichtsbesparing van ruim 40%. IV. Overspanning + gelijkmatig verdeelde belasting

Grenstoestand voor bruikbaarheid: L/250 doorbuigingscontrole (GB50017)

1. YX40 (2,0 mm, Q355) maximale onshore overspanning: 2,6–3,0 m; norm levend vermogen: 2,5 kN/m² (kantoor); ultieme draagkracht: ≥5,0kN/m²

2. YX50 (2,5 mm, Q355) maximale onshore overspanning: 3,2–3,6 m; standaard belasting: 3,0 kN/m² (retail/opslag); ultieme draagkracht: ≥6,5kN/m²

3. YX70 (3,0 mm, Q355) maximale onshore overspanning: 3,8–4,2 m; norm voor belasting: 3,5–4,0 kN/m² (lichte industriële installaties); ultieme draagkracht: ≥8,0kN/m²

Voor continue installatie (ondersteuning met meerdere overspanningen) kan de overspanning met 15%–20% worden vergroot, tot 4,5–5,0 m.

V. Normen voor doorbuigingscontrole

Doorbuigingslimiet bruikbaarheid: L/250 (waarbij L de berekende overspanning is)

Tijdelijke toegang tot de constructie (1,0 kN geconcentreerde belasting): onmiddellijke doorbuiging ≤L/200; geen blijvende vervorming na het verwijderen van de belasting

Fabriekssteekproeven: belastingtests op monsters uit dezelfde batch; de gemeten doorbuiging mag de ontwerpgrens niet met meer dan 5% overschrijden.

VI. Brandweerstandsparameters

1. Blank paneel (holle ruimte): brandwerendheid 0,25 uur (vlamvertragend klasse B1)

2. Holte gevuld met steenwol / brandwerend katoen: beoordelingen van 1,0 uur, 1,5 uur en 2,0 uur beschikbaar; voldoet aan de normen voor industriële installaties en brandcompartimenten

3. Kerntype van geschuimd cement: brandwerendheid groter dan 2,0 uur. 

VII. Geluidsisolatie- en thermische isolatieparameters

1. Holle plaat (ongevuld): luchtgeluidsisolatie ≥ 32 dB;

2. Met steenwol gevulde plaat: Geluidsisolatie ≥ 42 dB; thermische geleidbaarheid ≤ 0,04 W/(m·K); voldoet aan de geluidsisolatie-eisen voor lofts en kantoorgebouwen.

VIII. Montage- en installatieparameters

1. Bevestiging: Zelfborende schroeven met een onderlinge afstand van 300 mm; afstand teruggebracht tot 200 mm bij steunen;

2. Verbindingen: in elkaar grijpende tong-en-groefverbinding (geen afdichtmiddel vereist); bodempaneel maakt directe ophanging van nutsvoorzieningen en kabelgoten mogelijk (draagvermogen éénpuntsophanging ≥ 0,8 kN);

3. Recyclebaarheid: Volledig stalen componenten zijn demonteerbaar; het staalterugwinningspercentage bedraagt ​​meer dan 95%.

IX. Snelle keuzegids voor geprefabriceerde niet-gegoten stalen vloerdekpanelen

Lofts / Kantoren: YX40/YX50; belasting 2,5 kN/m²; overspanning ≤ 3,2 m

Opslag/kleine fabrieken: YX50/YX70; belasting 3,0–3,5 kN/m²; overspanning ≤ 4,0 m

Retrofit van bestaande gebouwen (beperkt structureel draagvermogen): Geef prioriteit aan YX40 lichtgewicht profielen

Veelgestelde vragen

Vraag 1: Zullen de geprefabriceerde niet-gegoten stalen vloerpanelen doorzakken of vervormen bij langdurig gebruik?

A: Er treedt geen blijvende vervorming op wanneer het paneel volgens specificaties wordt geselecteerd. Vóór verzending voeren wij doorbuigingsbelastingstests uit in het midden van de overspanning, waarbij we de doorbuigingslimiet op L/250 strikt controleren in overeenstemming met GB50017; Voor installatie ter plaatse zijn zelftappende schroeven op gespecificeerde afstanden nodig, met extra bevestigingsmiddelen op de steunen. Als de niet-ondersteunde overspanning wordt overschreden of als er excentrisch geconcentreerde belastingen worden uitgeoefend, kan elastische doorbuiging optreden, maar het paneel herstelt zich automatisch nadat de belasting is verwijderd, zonder onomkeerbare vervorming.

Vraag 2: Kunnen deze panelen worden gebruikt voor het toevoegen van een tussenverdieping in een oud wooncomplex waar de originele vloerplaten, balken en kolommen niet kunnen worden versterkt? 

A: Ter plaatse gestorte vloerplaten voegen een eigen gewicht toe van meer dan 300 kg/m², wat waarschijnlijk de oorspronkelijke structurele ontwerpcapaciteit overtreft. Daarentegen heeft de niet-gegoten Q355-plaat een eigen gewicht van slechts 19 kg/m² – slechts 1/18e van de ter plaatse gestorte belasting – waardoor de noodzaak om bestaande balken, kolommen of funderingen te versterken wordt geëlimineerd en directe goedkeuring door huisvestings- en bouwautoriteiten mogelijk is.

Vraag 3: Zal ​​zich na verloop van tijd water ophopen of zal er roest optreden in de holtes van de plaat?

A: Niet indien geïnstalleerd volgens specificaties. De plaat is voorzien van een geïntegreerde, afgesloten holle holte zonder verticale openingen, waardoor er geen doorgangen voor waterinsijpeling zijn. Voor gebruik buitenshuis is een waterdichtingsmembraan aan de bovenzijde vereist en moet er een drainageopening van 20 mm aan de uiteinden van de plaat worden gelaten. Kustprojecten maken gebruik van AZ150 Al-Zn-gecoate substraten; de zink-aluminium composietcoating biedt zelfherstellende eigenschappen, zodat snijranden niet vaak hoeven te worden bijgewerkt.

Vraag 4: Wat is het verschil in overspanningscapaciteit tussen continue installatie met meerdere overspanningen en installatie met één overspanning?

A: Doorlopende ondersteuning met meerdere overspanningen verbetert de algehele structurele stijfheid aanzienlijk, waardoor de overspanning met 15%–20% kan toenemen bij dezelfde plaatdikte. De maximale overspanning voor een YX70-3,0 mm-plaat met enkele overspanning is bijvoorbeeld 4,2 meter, terwijl een doorlopende installatie met drie overspanningen 4,9 meter kan bereiken. Dit vermindert direct het aantal tussenliggende secundaire balken en verlaagt verder de kosten van de hoofdstaalconstructie; continue installatie heeft de voorkeur voor fabrieksgebouwen met grote kolomroosters.

Vraag 5: Kunnen er later tegels of vloercoatings over de niet-gegoten platen worden aangebracht?

A: Ja, maar er is een egaliserende overgangslaag vereist. Directe toepassing is gevoelig voor holle plekken en barsten; daarom wordt aanbevolen om vezelcementplaten van 12 mm op het plaatoppervlak te leggen als egalisatiebasis voordat u tegels of epoxyvloeren installeert. Platen met antislip-patroonoppervlakken kunnen echter direct worden gecoat met slijtvaste vloerverf zonder extra egalisatie.